AGrade Carbide gewinnt hohe Marktpreise für die additive Fertigung von Hartmetallteilen

Januar 2019

Ideale Lösung für kleine Stückzahlen und hohe Bauteilkomplexität

Die additive Fertigung von Bauteilen aus Kunststoff, Stahl und anderen Werkstoffen hat in den letzten Jahren kontinuierlich an Bedeutung gewonnen. Für Hartmetall gab es jedoch bislang kein zuverlässiges Verfahren, das den gleichen Qualitätsstandard wie die über Jahrzehnte etablierten und optimierten Fertigungsverfahren erreichte. Mit dem neu entwickelten Verfahren erreicht AGrade nicht nur die gewohnte Qualität press- und spanend gefertigter Produkte, sondern kann auch besser auf Kundenwünsche eingehen.

„Die additive Fertigung von Hartmetallprodukten verschafft uns mehr Flexibilität bei der Umsetzung von Kundenwünschen und eröffnet neue Designmöglichkeiten, mit denen wir unseren Kunden in kürzester Zeit hochoptimierte, individuelle Lösungen anbieten können.“ Dazu gehört auch die aktive Unterstützung bei der Optimierung des Produktdesigns.

Schnellere Lieferung zu geringeren Kosten

Einer der Hauptvorteile der additiven Fertigung von Hartmetall ist die Zeit- und Kostenersparnis bei der kritischen Anlaufphase von Produkten mit kleinen Stückzahlen und hoher Komplexität, wie beispielsweise der Herstellung von Prototypen. Durch die direkte Erstellung der Geometrie aus der Konstruktionssoftware ermöglicht der 3D-Druck eine schnelle Planung und Umsetzung von Projekten, ohne dass produktionsintensive Formen und Matrizen sowie teure Diamantwerkzeuge, die für die Bearbeitung von Hartmetallteilen benötigt werden, zum Einsatz kommen. Dies spart zweifellos viel wertvolle Zeit und Geld, insbesondere bei der Entwicklung von Prototypen.

Mehr Gestaltungsfreiheit

Der zweite große Vorteil der additiven Fertigung ist die größere Formvielfalt durch die direkte Erzeugung von Freiformkonturen, die weit über die Grenzen traditioneller Fertigungsverfahren hinausgeht. Dank des neuen Verfahrens lassen sich Geometrien herstellen, die bislang als undenkbar galten. Dazu gehören beispielsweise Strukturen mit Hinterschnitten oder für spanende Werkzeuge unzugänglichen Bereichen wie Hohlräumen und Kanälen im Inneren der fertigen Karosserie, die später von außen nicht mehr zugänglich sind. Diese Innovation ermöglicht eine höhere Bauteilkomplexität sowie einen tieferen Integrationsgrad bei gleichzeitiger Reduzierung der Anzahl von Baugruppen und Einzelkomponenten.