सीमेंटेड कार्बाइड ब्रेजिंग क्रैक के कारण

सीमेंटेड कार्बाइड ब्रेज़िंग दरारों के कारण

कार्बाइड ब्रेज़्ड वर्कपीस में दरारें पैदा करने वाले कई कारक हैं, जैसे नाली डिजाइन, ब्रेज़िंग प्रक्रिया, हीटिंग प्रक्रिया और शार्पनिंग।

① उच्च कठोरता और कम ताकत वाले कुछ सीमेंटेड कार्बाइड, जैसे कि YT60, YT30, YG2 और YG3X, ब्रेज़िंग दरारों के लिए प्रवण हैं। खासकर जब सीमेंटेड कार्बाइड के इन ग्रेडों का ब्रेज़िंग क्षेत्र अपेक्षाकृत बड़ा होता है, तो इस पर अधिक ध्यान दिया जाना चाहिए।

② बंद या अर्ध-बंद नाली ब्रेज़िंग तनाव को बढ़ाने और दरारें पैदा करने का एक महत्वपूर्ण कारण है। वेल्ड ताकत के उपयोग की आवश्यकताओं को पूरा करते हुए ब्रेज़िंग तनाव को कम करने के लिए ब्रेज़िंग क्षेत्र को जितना संभव हो उतना कम किया जाना चाहिए।

③ यदि वेल्डिंग हीटिंग की गति बहुत तेज़ है या वेल्डिंग के बाद ठंडा करने की गति बहुत तेज़ है, तो गर्मी वितरण असमान होगा, और तात्कालिक तनाव दरारें पैदा करेगा। तेजी से गर्म करने के दौरान, सीमेंटेड कार्बाइड की बाहरी परत संपीड़ित तनाव के अधीन होती है और बीच में तन्यता तनाव होता है। जब स्वीकार्य हीटिंग दर पार हो जाती है, तो अंदर दिखाई देने वाली दरारें और अदृश्य दरारें हो सकती हैं। ब्रेज़िंग के बाद तेजी से ठंडा करने के दौरान, बाहरी परत पर तन्यता तनाव विकसित होता है, जिससे मिश्र धातु में दरारें पड़ जाती हैं। गीले फर्श या गीले चूने के गर्त में वर्कपीस रखने से बचें, जो शमन के कारण सीमेंटेड कार्बाइड में दरारें पैदा कर सकता है।

④ सीमेंटेड कार्बाइड में स्वयं दोष होते हैं, जो वेल्डिंग से पहले निरीक्षण के दौरान नहीं पाए गए थे, जिसके परिणामस्वरूप ब्रेज़िंग के बाद दरारें पड़ जाती हैं। बड़े क्षेत्र या विशेष आकार के कठोर मिश्र धातुओं के लिए, ब्रेज़िंग से पहले ब्लॉक दर ब्लॉक सख्त निरीक्षण किया जाना चाहिए। सिंटरिंग प्रक्रिया में सीमेंटेड कार्बाइड के दोष, जैसे कि छोटी दरारें, छिलना, ढीलापन, आदि, गर्म करने और ब्रेज़िंग के बाद बड़ी दरारें बनाने के लिए फैल सकते हैं।

⑤ ब्रेज़िंग के बाद अनुचित तरीके से शार्पनिंग करने से भी दरारें पड़ सकती हैं। उदाहरण के लिए, पीसने वाले पहिये की सामग्री, कठोरता और कण आकार का सही ढंग से चयन न किया जाना। पीसने के दौरान पानी ठंडा करना, अत्यधिक पीसने की अनुमति, और अनुचित पीसने की प्रक्रिया भी आसानी से दरारें पैदा कर सकती है।

सीमेंटेड कार्बाइड ब्रेज़िंग क्रैकिंग को कम करने के उपाय

① वेल्ड में क्षतिपूर्ति गैसकेट जोड़ना वेल्ड के तनाव को कम करने के प्रभावी उपायों में से एक है। वेल्ड में क्षतिपूर्ति गैसकेट जोड़ने के कई तरीके हैं, जैसे कांटेदार तार का उपयोग करना, छिद्रण भराव, निकल-लौह मिश्र धातु गैसकेट, और सीमेंटेड कार्बाइड पर शुद्ध लोहे की इलेक्ट्रोप्लेटिंग। चूँकि इन कम्पेसाटर का गलनांक सोल्डर के गलनांक से 200 डिग्री सेल्सियस अधिक होता है, इसलिए गैसकेट ब्रेज़िंग के दौरान पिघलता नहीं है और वेल्ड के बीच में सैंडविच हो जाता है। जब वेल्ड को ठंडा किया जाता है, तो सीमेंटेड कार्बाइड और बेस मेटल के बीच वेल्ड की परतों में पर्याप्त प्लास्टिक विरूपण होता है, ताकि वेल्ड का प्रत्येक भाग अपेक्षाकृत स्वतंत्र रूप से सिकुड़ सके, जिससे ब्रेज़िंग तनाव कम हो। हालांकि, क्षतिपूर्ति गैसकेट जोड़ने से वेल्ड की ताकत में काफी कमी आएगी। उनमें से, कांटेदार तार या छिद्रित गैसकेट का उपयोग करने वाले वेल्ड की ताकत 60% से कम हो जाती है। यद्यपि 50% निकल और 50% लोहे से बना निकल-लौह मिश्र धातु क्षतिपूर्ति गैसकेट तनाव को बेहतर ढंग से समाप्त कर सकता है और वेल्ड की ताकत को कम नहीं करता है, यह अत्यधिक निकल सामग्री के कारण उत्पादन में बड़े पैमाने पर उपयोग के लिए उपयुक्त नहीं है। उत्पादन में, 0.4 से 0.5 मिमी की मोटाई के साथ कम कार्बन स्टील शीट या निकल-प्लेटेड लोहे की चादरें क्षतिपूर्ति गैसकेट के रूप में उपयोग की जाती हैं, जो अच्छे परिणाम प्राप्त कर सकती हैं।

③ हालांकि क्षतिपूर्ति गैसकेट के रूप में लाल तांबे की शीट का उपयोग प्रभावी रूप से ब्रेज़िंग तनाव को कम कर सकता है और दरारों को रोक सकता है, लेकिन 850 ℃ से कम पिघलने वाले बिंदु वाले सोल्डर का उपयोग करना आवश्यक है, जैसे कि एल-एजी -49 सिल्वर सोल्डर, अन्यथा ब्रेज़िंग के दौरान नुकसान पहुंचाना आसान होगा। तांबे की शीट पिघल गई और अपना कार्य खो दिया। तांबा स्वयं अपेक्षाकृत नरम है और झटके या भारी भार और उच्च तापमान के तहत उपयोग के लिए उपयुक्त नहीं है। झेंग्झौ मशीनरी रिसर्च इंस्टीट्यूट ने सीमेंटेड कार्बाइड की ब्रेज़िंग विशेषताओं का व्यवस्थित रूप से अध्ययन किया है, और सीमेंटेड कार्बाइड ब्रेज़िंग के लिए सैंडविच-प्रकार के समग्र ब्रेज़िंग फिलर धातु CT861 को पेश किया है। तीन-परत संरचना पिघलने के तापमान रेंज से बनी है: 640-695 ℃। सैंडविच ब्रेज़िंग फिलर धातु के अनुप्रयोग से सीमेंटेड कार्बाइड वेल्डिंग दरारों को प्रभावी रूप से रोका जा सकता है।

④ लंबे और संकीर्ण कार्बाइड वर्कपीस को ब्रेज़ करते समय, ब्रेज़िंग तनाव को कम करने और दरारों को रोकने के लिए, डबल-लेयर कार्बाइड ब्रेज़िंग का उपयोग किया जा सकता है, और निचली परत कार्बाइड के छोटे टुकड़ों से बनी होती है ताकि प्रीफैब्रिकेटेड "क्रैक" फॉर्म बन जाए। यह विधि दरारों को खत्म करने में विशेष रूप से प्रभावी है और इसका उपयोग बड़े कार्बाइड उपकरणों और विशेष कार्बाइड मोल्डों पर किया जा सकता है।

सीमेंटेड कार्बाइड ब्रेज़िंग में डिसोल्डरिंग के कारण

① सीमेंटेड कार्बाइड की ब्रेज़िंग सतह को वेल्डिंग से पहले रेत या पॉलिश नहीं किया जाता है, और ब्रेज़िंग सतह पर ऑक्साइड परत ब्रेज़िंग भराव धातु के गीला प्रभाव को कम कर देती है और वेल्ड की बंधन शक्ति को कमजोर कर देती है।

② फ्लक्स के अनुचित चयन और उपयोग के कारण भी डिसोल्डरिंग हो सकती है। उदाहरण के लिए, जब बोरेक्स को फ्लक्स के रूप में उपयोग किया जाता है, तो कच्चा बोरेक्स अपनी उच्च जल सामग्री के कारण प्रभावी रूप से डीऑक्सीडाइज़ नहीं कर सकता है। नतीजतन, सोल्डर ब्रेज़ की जाने वाली सतह को अच्छी तरह से गीला नहीं कर सकता है। , और डिसोल्डरिंग होती है।

③ सही ब्रेज़िंग तापमान ब्रेज़िंग फिलर धातु के गलनांक से 30-50 डिग्री सेल्सियस ऊपर होना चाहिए। यदि तापमान बहुत अधिक या बहुत कम है, तो डीसोल्डरिंग हो जाएगी। अत्यधिक गर्म करने से वेल्ड में ऑक्सीकरण हो जाएगा। जिंक युक्त सोल्डर के उपयोग से वेल्ड नीला या सफेद हो जाएगा। जब ब्रेज़िंग तापमान बहुत कम होता है, तो अपेक्षाकृत मोटा वेल्ड बन जाएगा, और वेल्ड के अंदर छिद्रों और स्लैग समावेशन से भरा होता है। उपरोक्त दो स्थितियाँ वेल्ड की ताकत को कम कर देंगी, और तेज करने या उपयोग करने पर डीसोल्डरिंग होना आसान है।

④ ब्रेज़िंग प्रक्रिया के दौरान, स्लैग डिस्चार्ज समय पर या अपर्याप्त नहीं होता है, जिससे वेल्ड में बड़ी मात्रा में फ्लक्स स्लैग रहता है, जो वेल्ड की ताकत को कम करता है और डिसोल्डरिंग का कारण बनता है।