Penyebab Retak Pematrian Karbida Semen

Penyebab Retak akibat Pengelasan Karbida Semen

Ada banyak faktor yang menyebabkan keretakan pada benda kerja yang dibrazing karbida, seperti desain alur, proses brazing, proses pemanasan dan penajaman.

①Beberapa karbida semen dengan kekerasan tinggi dan kekuatan rendah, seperti YT60, YT30, YG2 dan YG3X, rentan terhadap retak akibat penyolderan. Terutama bila area penyolderan karbida semen jenis ini relatif besar, maka harus lebih diperhatikan.

② Alur yang tertutup atau setengah tertutup merupakan alasan penting untuk meningkatkan tegangan penyolderan dan menyebabkan keretakan. Area penyolderan harus dikurangi semaksimal mungkin untuk mengurangi tegangan penyolderan sekaligus memenuhi persyaratan penggunaan kekuatan las.

③ Jika kecepatan pemanasan pengelasan terlalu cepat atau kecepatan pendinginan setelah pengelasan terlalu cepat, distribusi panas tidak merata, dan tegangan sesaat akan menyebabkan retakan. Selama pemanasan cepat, lapisan luar karbida semen mengalami tegangan tekan dan bagian tengah mengalami tegangan tarik. Jika kecepatan pemanasan yang diizinkan terlampaui, retakan yang terlihat dan retakan yang tidak terlihat dapat terjadi di dalam. Selama pendinginan cepat setelah penyolderan, tegangan tarik terbentuk pada lapisan luar, yang menyebabkan retakan pada paduan. Hindari meletakkan benda kerja di lantai basah atau di bak kapur basah, yang dapat menyebabkan retakan pada karbida semen akibat pendinginan.

④ Karbida semen itu sendiri memiliki cacat, yang tidak ditemukan selama pemeriksaan pra-pengelasan, sehingga mengakibatkan retakan setelah penyolderan. Untuk paduan keras dengan area luas atau bentuk khusus, pemeriksaan ketat harus dilakukan blok demi blok sebelum penyolderan. Cacat karbida semen dalam proses sintering, seperti retakan kecil, terkelupas, kelonggaran, dll., dapat meluas hingga membentuk retakan besar setelah pemanasan dan penyolderan.

⑤ Penajaman yang tidak tepat setelah penyolderan juga dapat menyebabkan keretakan. Misalnya, bahan, kekerasan, dan ukuran partikel roda gerinda tidak dipilih dengan benar. Pendinginan air selama penggilingan, kelonggaran penggilingan yang berlebihan, dan proses penggilingan yang tidak tepat juga dapat dengan mudah menyebabkan keretakan.

Langkah-langkah untuk Mengurangi Retak akibat Brazing Karbida Semen

① Penambahan gasket kompensasi pada las merupakan salah satu tindakan efektif untuk mengurangi tegangan las. Ada banyak cara untuk menambahkan gasket kompensasi pada las, seperti menggunakan kawat berduri, pengisi pelubang, gasket paduan nikel-besi, dan pelapisan besi murni secara elektro pada karbida semen. Karena titik leleh kompensator ini lebih dari 200°C lebih tinggi daripada titik leleh solder, gasket tidak meleleh selama penyolderan dan terjepit di tengah las. Saat las didinginkan, lapisan las antara karbida semen dan logam dasar mengalami deformasi plastik yang cukup, sehingga setiap bagian las dapat menyusut relatif bebas, mengurangi tegangan penyolderan. Namun, penambahan gasket kompensasi akan menyebabkan penurunan kekuatan las yang substansial. Di antara mereka, kekuatan las menggunakan kawat berduri atau gasket berlubang berkurang sebesar 60%. Meskipun gasket kompensasi paduan nikel-besi yang terdiri dari nikel 50% dan besi 50% dapat menghilangkan tegangan dengan lebih baik dan tidak mengurangi kekuatan las, gasket ini tidak cocok untuk penggunaan massal dalam produksi karena kandungan nikel yang berlebihan. Dalam produksi, lembaran baja karbon rendah atau lembaran besi berlapis nikel dengan ketebalan 0,4 hingga 0,5 mm digunakan sebagai gasket kompensasi, yang dapat mencapai hasil yang baik.

③ Meskipun penggunaan lembaran tembaga merah sebagai gasket kompensasi dapat secara efektif mengurangi tegangan penyolderan dan mencegah keretakan, perlu menggunakan solder dengan titik leleh lebih rendah dari 850 ℃, seperti solder perak L-Ag-49, jika tidak maka akan mudah menyebabkan kerusakan selama penyolderan. Lembaran tembaga meleleh dan kehilangan fungsinya. Tembaga itu sendiri relatif lunak dan tidak cocok untuk digunakan di bawah guncangan atau beban berat dan suhu tinggi. Zhengzhou Machinery Research Institute telah secara sistematis mempelajari karakteristik penyolderan karbida semen, dan memperkenalkan logam pengisi penyolderan komposit tipe sandwich CT861 untuk penyolderan karbida semen. Struktur tiga lapis terdiri dari kisaran suhu leleh: 640-695 ℃. Aplikasi logam pengisi penyolderan sandwich secara efektif dapat mencegah keretakan las karbida semen.

④ Saat mematri benda kerja karbida yang panjang dan sempit, untuk mengurangi tekanan penyolderan dan mencegah keretakan, penyolderan karbida lapisan ganda dapat digunakan, dan lapisan bawah dibuat dari potongan-potongan kecil karbida untuk menjadi prafabrikasi. Bentuk "retak". Metode ini sangat efektif dalam menghilangkan keretakan dan dapat digunakan pada perkakas karbida besar dan cetakan karbida khusus.

Penyebab Pelepasan Solder pada Pengelasan Karbida Semen

① Permukaan penyolderan karbida semen tidak diampelas atau dipoles sebelum pengelasan, dan lapisan oksida pada permukaan penyolderan mengurangi efek pembasahan logam pengisi penyolderan dan melemahkan kekuatan ikatan las.

② Pelepasan solder juga dapat terjadi karena pemilihan dan penggunaan fluks yang tidak tepat. Misalnya, ketika boraks digunakan sebagai fluks, boraks mentah tidak dapat dideoksidasi secara efektif karena kandungan airnya yang tinggi. Akibatnya, solder tidak dapat membasahi permukaan yang akan dibrazing dengan baik, dan terjadi pelepasan solder.

③ Suhu penyolderan yang benar harus 30-50℃ di atas titik leleh logam pengisi penyolderan. Pelepasan solder akan terjadi jika suhu terlalu tinggi atau terlalu rendah. Pemanasan yang berlebihan akan menyebabkan oksidasi pada lasan. Penggunaan solder yang mengandung seng akan membuat lasan menjadi kebiruan atau putih. Jika suhu penyolderan terlalu rendah, lasan yang relatif tebal akan terbentuk, dan bagian dalam lasan penuh dengan pori-pori dan inklusi terak. Kedua kondisi di atas akan mengurangi kekuatan lasan, dan pelepasan solder mudah terjadi saat mengasah atau menggunakan.

④ Selama proses penyolderan, pembuangan terak tidak tepat waktu atau tidak mencukupi, sehingga sejumlah besar terak fluks tertinggal dalam lasan, yang mengurangi kekuatan las dan menyebabkan putusnya penyolderan.